Alüminyum kalıp dökümlerinde iğne deliği oluşumunun ana faktörleri

İğne delikleri, alüminyum alaşımlı dökümlerde görünmesi kolay ve dökümlerin kalitesi üzerinde belirli bir etkiye sahip bir döküm kusurudur. Hidrojen, iğne deliklerinin ana nedenidir (bazı malzemeler erimiş alüminyumda çözünen gazın% 80-90'ının hidrojen olduğunu tanıtır) ve hidrojenin ana kaynağı su buharının ayrışmasıdır. Bu nedenle, alüminyum alaşımlı eritme işleminde su buharı üretilmesinin nedeni, iğne deliklerinin oluşumunu doğrudan etkileyen ana faktördür.

Gözeneklilik alüminyum kalıp dökümlerinin performansını etkiler mi?

İğne deliklerinin alüminyum alaşımlarının özellikleri üzerindeki etkisi esas olarak döküm yapısının yoğunluğunu ve mekanik özelliklerin azalmasında kendini gösterir. Bu nedenle alüminyum alaşımlı dökümlerin üretim pratiğinde gözenek kalitelerinin mekanik özellikler üzerindeki etkisi üzerine yapılan araştırmaların güçlendirilmesi ve iğne deliği kalitelerinin kontrol altına alarak alüminyum kalıp dökümlerinin kalitesinin sağlanması çok önemlidir. İğne deliği kalite değerlendirmesi, düşük güç kontrolü GB10851-89'a göre yapılacak ve anlaşmazlık durumunda yapılacaktır; X-ray fotoğrafçılığı, endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılan iki alaşım kullanan GB11346-89 alüminyum alaşım döküm iğne deliği derecelendirme standardına göre gerçekleştirilecektir. ZL101 (Al-Si-Mg serisi) ve ZL201 (Al-Cu-Mn serisi) ve T4 durumundaki бb ve φ5 ölçümlerinin test sonuçları, dökümün mekanik özellikleri ile iğne deliği sınıfı arasında doğrusal bir korelasyon olduğunu göstermektedir. Delik derecesi arttıkça, mekanik özellikler yavaş yavaş azalır; iğne deliği sınıfındaki her artış için mekanik özellikler yaklaşık% 3 azalır ve φ5 yaklaşık% 5 azalır.